2025年，電化公司持續(xù)深耕“四種經(jīng)營理念”，將其核心要義與檢維修全流程深度融合，以“精修細護、提質(zhì)增效”為目標，通過機制創(chuàng)新、精準施策、協(xié)同發(fā)力，成功實現(xiàn)檢維修工作從“被動應(yīng)對”向“主動防控”、從“成本消耗”向“價值創(chuàng)造”的雙重轉(zhuǎn)變。
以“緊日子”思維守牢成本“底線”
電化公司秉持“節(jié)支就是增收”的理念，構(gòu)建了“工段—班組—崗位”三級成本管控體系，將檢維修費用按6類核心設(shè)備、9個生產(chǎn)區(qū)域進行細化分解，實現(xiàn)費用消耗的可視化與可追溯。深化備件“復(fù)用、修復(fù)、優(yōu)化”機制，對舊接觸元件、預(yù)緊螺栓、廢舊軌道板等零部件進行翻新再利用，在冷卻間地面改造及日常電極檢修等項目中實現(xiàn)“變廢為寶”。同時，制定并實施《電石車間設(shè)備管理績效考核辦法》，每月對設(shè)備管理情況進行復(fù)盤總結(jié)，嚴格落實獎優(yōu)罰劣機制，引導全員參與設(shè)備管理，真正做到“每一分錢花在刀刃上”。
以“賺錢”思維激活投入“效能”
錨定“花錢必問效、投入必增值”原則，將檢維修資源向核心生產(chǎn)環(huán)節(jié)和高價值技改項目傾斜。聚焦設(shè)備運行痛點，僅投入3萬余元完成冷卻系統(tǒng)優(yōu)化，實現(xiàn)等效3臺冷井的降溫效果，直接節(jié)約成本約100萬元；投入3.2萬元推進吸塵管道系統(tǒng)技改，每年可減少設(shè)備維護費用1.5萬元；凈化四樓管道技改總投入不足1萬元，徹底解決了揚塵問題，減少了2-3名員工的重復(fù)搬運工作，大幅降低了勞動力投入，同時避免了積灰轉(zhuǎn)運中的物料損耗。
以“乙方”思維深化協(xié)同“合力”
打破“甲方主導”的固有模式，樹立“服務(wù)生產(chǎn)、響應(yīng)需求”的乙方意識，建立“生產(chǎn)提需求、檢修定方案、效果強反饋”的閉環(huán)機制。主動對接4個工段生產(chǎn)節(jié)奏，針對2#電石爐高產(chǎn)運行、配料站深度治理等重點工作，提前制定12份專項檢修計劃；通過每月2次安全生產(chǎn)會議收集一線36項操作難點，優(yōu)化凈化布袋倉卸灰閥刀閘閥加裝等檢修方案，將應(yīng)急維修響應(yīng)時間從平均90分鐘縮短至54分鐘，縮短40%，以“精準服務(wù)”提升內(nèi)部協(xié)作效能。
以“營銷”思維適配生產(chǎn)“需求”
秉持“以檢修保生產(chǎn)、以生產(chǎn)創(chuàng)效益”的營銷邏輯，動態(tài)調(diào)整檢維修策略，實現(xiàn)檢修工作與生產(chǎn)需求同頻共振。結(jié)合全年生產(chǎn)負荷變化，在3次生產(chǎn)高峰期開展設(shè)備預(yù)防性維護18次，在2個技改窗口期集中開展老舊設(shè)備升級5項；緊扣綠色工廠建設(shè)要求，同步推進水霧除塵噴淋泵外移等安全環(huán)保類檢修項目，使車間粉塵排放濃度穩(wěn)定控制在10mg/m3以下，既保障生產(chǎn)穩(wěn)定運行，又契合環(huán)保發(fā)展要求，實現(xiàn)“檢修價值”與“生產(chǎn)效益”的有機統(tǒng)一。
下一步，電化公司將持續(xù)深化理念賦能，以“精益檢修”為抓手，聚焦風險防控、成本管控、技術(shù)革新，不斷提升檢維修工作的專業(yè)化、精細化水平，為企業(yè)高質(zhì)量發(fā)展注入強勁動能。(王 愛)
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